La revolución 2D

La evolución de las necesidades y los avances tecnológicos han derivado en el auge de los códigos de barras de dos dimensiones.

Sumario

Los códigos de barras de una dimensión han revolucionado en silencio muchos procesos de producción, seguimiento y mantenimiento. Ahora, son los códigos de barras 2D los que están siendo objeto de importantes innovaciones gracias a los avances tecnológicos de lectura y su creciente popularidad en numerosos sectores. Según la agencia de estudios de mercado Frost & Sullivan, las aplicaciones 2D se están adoptando a un ritmo dos veces más rápido que la tecnología de códigos de barras 1D.

La implementación de esta tecnología está creciendo a gran velocidad porque las empresas se están dando cuenta de que los códigos de barras 2D cubren sus necesidades de gestión de información, identificación y trazabilidad. Las prestaciones de la tecnología 2D, así como sus limitaciones y compatibilidad con la tecnología antigua, se han transformado a gran velocidad, no así el mito sobre esta tecnología. Las empresas que han vuelto a estudiar las aplicaciones2D se están beneficiando de este esfuerzo.

En este documento técnico se describen las ventajas y aplicaciones principales y emergentes de los códigos de barras 2D, se explica por qué los mitos sobre esta tecnología de lectura ya no se corresponden con la realidad y se muestra cómo los estándares, normativas, necesidades comerciales y avances tecnológicos están dirigiendo la adopción de los códigos de barras 2D a lo largo de toda la cadena de suministro.

Introducción

Los códigos de barras de dos dimensiones siempre han supuesto una manera fiable de incluir información sobre envíos, productos, piezas o componentes, y suelen constituir una opción práctica para la identificación de elementos de tamaño reducido. La simbología 2D tiene la capacidad necesaria para incluir datos inteligentes que pueden utilizarse para tomar decisiones y dirigir procesos en entornos en los que los sistemas de información tradicionales no son suficientes. De hecho, estos códigos de barras son conocidos como “bases de datos portátiles” o “archivos de datos portátiles”.

Tanto los procesos operativos como los trabajadores se benefician enormemente del acceso a una mayor cantidad de información, por eso, la utilización de los códigos de barras 2D se está extendiendo a gran velocidad. Ahora que los avances en tecnología de lectura de área han conseguido derribar la mayoría de limitaciones funcionales y prácticas del uso de los códigos de barras de dos dimensiones, las aplicaciones 2D están listas para revolucionar muchas de las operaciones empresariales.


Para comprender el porqué, debemos comparar el funcionamiento de las aplicaciones 1D y 2D. Las aplicaciones 1D tradicionales utilizan el código de barras como “matrícula” para codificar un número de referencia que da acceso a información almacenada en una base de datos. Las matrículas de los coches no contienen información sobre la marca y el modelo de los vehículos ni tampoco identifican al propietario. El número de matrícula sólo proporciona un código único que se corresponde con un registro de base de datos donde está almacenada la información. La mayoría de aplicaciones 1D se basan en este principio, lo que significa que los datos codificados en el código de barras carecen de toda utilidad o valor si no se puede acceder al registro de la base de datos al que están asociados.

Una de las grandes ventajas de los códigos 2D es que pueden incluir suficiente información para dirigir aplicaciones que no requieren acceso a la base de datos. Por ejemplo, en el campo del servicio técnico, el usuario que no tiene acceso a la base de datos puede leer el código 2D de una pieza y así obtener toda la información de identificación y configuración necesaria para completar el trabajo.

Fundamentos de la tecnología 2D

La simbología 2D permite codificar más datos que los códigos de barras 1D del mismo tamaño, y permite codificar la misma cantidad de datos en un espacio mucho más pequeño. Existen dos categorías principales de simbologías 2D (apilada y matricial) y muchas simbologías independientes. La diferencia principal entre los símbolos apilados y matriciales es la manera en la que se codifican y se leen.

Las simbologías apiladas se componen de varias filas de barras lineales y espacios. Reciben dicho nombre ya que se asemejan a una serie de pequeños códigos de barras lineales apilados uno encima del otro. Entre las simbologías apiladas más importantes destacan PDF417, Code 16K, Code 49 y una nueva versión de GS1 DataBar, antiguamente conocida como RSS Composite.

Las simbologías matriciales se decodifican procesando la imagen completa para determinar la posición relativa de cada elemento. Los lectores láser no pueden leer códigos matriciales porque no pueden ver la imagen completa de una sola vez. Sólo los lectores de área permiten leer este tipo de códigos.


Una de las principales ventajas de los lectores de área es que tanto los códigos matriciales como el resto pueden leerse en cualquier orientación. Para obtener más información sobre la tecnología 2D, las

principales simbologías, cómo elegir, y los estándares 2D en distintos sectores, lea la documentación técnica “Determinación de aplicaciones para símbolos de códigos de barras 2D” de Intermec, disponible en www.intermec.com.

“Los segmentos de fabricación que requieren un alto grado de visibilidad del seguimiento de piezas y de los procesos de ensamblaje automatizados constituyen el sector en el que más se utilizan los códigos de barras 2D. Los productos que exigen documentación rigurosa a lo largo de toda la cadena de suministro también usan las simbologías 2D.”

– Priyanka Gouthaman, analista de Frost & Sullivan

En el sector farmacéutico y de los bienes de consumo también se aprovechan las ventajas de la codificación 2D como alternativa al acceso a bases de datos. Muchos fabricantes de estos sectores

utilizan los códigos de barras 2D para complementar las etiquetas identificativas con códigos de lote y fechas de caducidad. Estos datos se utilizan a lo largo de toda la cadena de suministro para tomar decisiones y llevar a cabo procesos que garanticen la adecuada rotación de los stocks, ejecución de envíos, retirada de productos defectuosos y seguimientos eficaces. Dado que los datos viajan con los productos, el acceso a los sistemas de información del fabricante no es necesario para estas aplicaciones. Los proveedores logísticos, mayoristas, minoristas y otras empresas que participan en la cadena de suministro tienen acceso directo a los datos de identificación y fecha de caducidad de los productos.

El auge de la tecnología 2D

Estos ejemplos ilustran las ventajas de los códigos de barras 2D y, además, demuestran que el mito sobre esta tecnología ya no se corresponde con la realidad. Hasta hace poco tiempo, la tecnología

2D se consideraba como un nicho del mercado que sólo suponía ventajas para un reducido número de sectores y procesos. Esta impresión ya no es real, ya que la adopción de las aplicaciones 2D

cada vez es más variada y está más extendida. Con el aumento de la implementación de los códigos de barras 2D en sectores como el industrial, farmacéutico y minorista y en aplicaciones como el control de producción, mantenimiento, autenticación de productos, distribución y gestión de inventarios, esta tecnología ya no puede considerarse como un nicho especializado del mercado. Cada mes miles de productos nuevos incorporan por primera vez códigos 2D en los sectores farmacéuticos y de defensa. Además, la creación de un nuevo estándar ha establecido las especificaciones para que millones de productos de consumo lleven símbolos 2D. En las siguientes secciones se examinan las implicaciones de estos y otros desarrollos.

Identificación de productos

A veces se utilizan códigos matriciales en productos de consumo para complementar los símbolos U.P.C./EAN con códigos de lotes y de autenticación. Ahora GS1, el organismo de estandarización

internacional que creó la simbología y que gestiona el sistema U.P.C./EAN, lleva la codificación 2D al sector minorista. GS1 ha establecido que a partir del 1 de enero de 2010 los lectores utilizados en puntos de venta y otras operaciones minoristas deben ser capaces de leer y decodificar códigos de barras GS1 DataBar. La simbología GS1 DataBar incluye códigos de barras 2D, tanto apilados como Composite, que pueden utilizarse para codificar identificadores de aplicación (AI) estandarizados, como códigos de lote o fechas de caducidad, y otros datos que permitan reforzar la seguridad a través de autenticación y trazabilidad. GS1 estima que el 85% de los lectores del sector minorista admitirá DataBar en el año 2010.

GS1 tomó la decisión de exigir DataBar tras analizar la situación de fabricantes y minoristas que opinaban que los símbolos U.P.C./ EAN eran demasiado grandes y carecían de flexibilidad para codificar

la información que necesitaban. En el análisis del caso empresarial de DataBar (disponible en www.gs1.org/), la organización afirma que los usuarios pueden obtener un rendimiento positivo de la inversión a través de una reducción del embalaje, la identificación mejorada de elementos pequeños, sueltos y de tamaños variables, la gestión mejorada de categorías y la trazabilidad ampliada que aporta la codificación adicional de datos.

Sectores farmacéutico y sanitario

La generalización de la identificación de pro ductos con códigos 2D puede que se produzca incluso antes de lo previsto en los sectores farmacéutico y sanitario. En Estados Unidos, se han aprobado recientemente numerosos requisitos estatales y federales sobre fármacos. Estas normas obligan a realizar un seguimiento de la cadena de custodia de los medicamentos con receta médica a través del código de lote o el número de serie. En varias ocasiones se ha propuesto la tecnología RFID para estas aplicaciones, pero los códigos de barras 2D permiten manejar adecuadamente estos requisitos de información y se integran mejor con los sistemas y procesos ya existentes en la cadena de suministro.

El “Groupement International de la Repartition Pharmaceutique” (conocido sobretodo por sus siglas, GIRP) recomienda la utilización de la simbología Data Matriz 2D codificada con número de identificación, código de lote y fecha de caducidad para identificar y realizar el seguimiento de los productos farmacológicos.

En Estados Unidos la FDA ya exige que los medicamentos que se despachen en hospitales estén marcados con un código de barras 1D que incluye el código farmacológico nacional (NDC). La FDA no requiere códigos de lote, fechas de caducidad ni codificación 2D, pero destaca las ventajas de esta tecnología y recalca que la simbología2D es una manera muy efectiva de realizar el seguimiento de los fármacos.

Los códigos 2D también se utilizan en pulseras de pacientes. Esta aplicación se extenderá rápidamente a medida que los centros médicos vayan implementado sistemas de lectura que aprovechen esta tecnología. Los códigos de barras son perfectos para la identificación de pacientes, ya que cumplen los requisitos de privacidad de HIPAA y las directrices de acreditación de “Joint Commission on the Accreditation of Healthcare Organizations” (JCAHO). Pero los códigos de barras lineales suelen dar problemas porque las barras son demasiado largas y se ven afectadas por la curvatura de la pulsera. Esto dificulta su lectura, ya que a veces el lector no puede leer el extremo del símbolo que queda oscurecido por la curva. Los códigos 2D compactos no tienen este problema y, además, permiten codificar más información, no sólo el número de identificación del paciente.

Sector industrial

El rendimiento fiable en superficies curvadas es una de las muchas razones por las que los códigos matriciales 2D son la mejor elección para aplicaciones industriales de marcaje y seguimiento.

Incluso cuando se producen en tamaños lo suficientemente pequeños como para caber en componentes electrónicos, u otras piezas de reducido tamaño, los códigos de barras Data Matrix y otras simbologías 2D permiten codificar el número de serie, código de lote, datos de configuración, sellos de fecha y demás información. Los códigos de barras 2D de pequeño tamaño pueden leerse sin problemas con lectores portátiles o fijos en diferentes entornos industriales, como enrutado y ensamblaje automáticos, seguimiento de trabajo en curso, introducción de datos para controles de calidad, genealogía del producto y trazabilidad.

Existen numerosos estándares 2D que admiten la automatización de la trazabilidad y la fabricación en sectores como aeronáutica, automoción, defensa, electrónica, semiconductores o telecomunicaciones. Algunos de los estándares más conocidos son SPEC 2000 en aeronáutica, AIAG B-11 en automoción, UID en el departamento de defensa de Estados Unidos y numerosos estándares en electrónica emitidos por la Electronics Industry Association (EIA) y el Semiconductor Equipment Manufacturer’s Institute (SEMI).

Muchos de estos estándares e iniciativas de marcaje tienen su origen en la necesidad de disponer de una trazabilidad completa y exhaustiva de piezas, ensamblajes y componentes. En los métodos de fabricación bajo demanda y en secuencia se requieren más datos que la identificación básica, ya que los componentes deben ir marcados con el número de serie, el código de secuencia y los datos de configuración. Todos los actores de la cadena de suministro, incluidos los proveedores, fabricantes, proveedores de servicios, empaquetadores y distribuidores, pueden sacar provecho de la información estandarizada a fin de intercambiar datos y crear sus propias aplicaciones de gestión de registros, sin necesidad de disponer de una base de datos central.

Por ejemplo, un proveedor que debe entregar piezas con identificaciones únicas a un fabricante podría leer la identificación del código de barras 2D de la pieza durante el proceso de recogida y empaquetado para confirmar que el pedido es correcto y que se ha empaquetado en secuencia. La verificación de códigos de barras 2D es más habitual y precisa que la que proporcionan los datos EDI en estas situaciones, ya que los envíos a menudo avanzan a la siguiente etapa una vez procesada la transacción EDI correspondiente.

Aún así, las implementaciones, estándares e iniciativas mencionadas anteriormente, junto con la creciente necesidad de información y trazabilidad, no son suficientes para explicar la gran expansión del uso de la tecnología 2D. El desarrollo tecnológico fundamental sobre el que se asienta la amplia adopción de los códigos de barras 2D es el avance en tecnología de lectura.

Avances tecnológicos

Hasta hace poco tiempo, la limitaciones tecnológicas de la lectura de imagen de área impedían que las empresas dejaran atrás las aplicaciones de códigos de barras 1D y pasaran a la simbología 2D. Los lectores láser no leen todos los formatos 2D. Los lectores de imagen de área, que son idóneos para la lectura 2D, no podían leer códigos 2D a distancias superiores a un metro. Elegir una tecnología de lectura de códigos de barras de dos dimensiones suponía hasta ahora renunciar a determinadas prestaciones, ya que ningún lector respondía adecuadamente a todos los requisitos de los entornos de trabajo reales en cuanto a simbologías, alcance, fiabilidad y velocidad. Los usuarios tenían que elegir entre la implementación de diversos sistemas de lectura o la instalación de una única tecnología de códigos de barras. Por consiguiente, la adopción de 2D quedó rezagada y empezó a considerarse como un nicho altamente especializado.

“El mercado será testigo de un grado considerable de convergencia y coexistencia a medio y largo plazo de lasaplicaciones 1D y 2D que dependerá de cada aplicación”.

- Priyanka Gouthaman, analista de Frost & Sullivan2

Los lectores de imagen de área leen códigos de barras capturando una imagen completa del símbolo y ecodificando dicha imagen con software de procesamiento. Ofrecen un rendimiento excelente para la lectura de códigos de barras porque pueden leer simbologías lineales, apiladas y matriciales en cualquier orientación, lo que supone una ventaja fundamental frente al resto de tecnologías. Gracias a lectura omnidireccional, es decir, independiente de la orientación, los usuarios no necesitan acomodar ni alinear los códigos de barras para poder leerlos, lo que implica menos fallos de lectura, mejor rendimiento, menos fatiga para el operario y menores posibilidades de lesiones.

Los lectores de área también pueden utilizarse para tomar fotografías, ya que, de hecho, incorporan muchos de los componentes propios de las cámaras digitales. Estas prestaciones de lectura diferencian a los lectores de área del resto, ya que admiten nuevas aplicaciones, como la documentación de las condiciones de los productos entregados, control/inspección de calidad, captura de documentos/firmas, registro de daños, etc.

A pesar de esta flexibilidad, los lectores de imagen de área han sido objeto de una adopción limitada debido a las restricciones de alcance tradicionales. Un mismo lector utilizado para leer un código 2D de una pieza no servía para leer el código de ubicación de la estantería donde se encontraba dicha pieza dentro del almacén. Esta limitación suponía un inconveniente que ralentizó su adopción.

Con el desarrollo de una nueva generación de lectores de imagen de área, estas trabas desaparecen. Los lectores de imagen de área más novedosos permiten leer códigos de barras lineales y 2D a distancias que van desde unos pocos centímetros a 15 metros, lo que da acceso a todo un nuevo espectro de oportunidades. Los lectores de imagen de área se benefician del rendimiento y bajo costo derivados de la innovación competitiva y las economías de escala, que dependen de los avances de la fotografía digital, y sobre todo del auge de la fotografía en los teléfonos móviles.

Los lectores de imagen de área de nueva generación incorporan los sistemas ópticos con enfoque automático a corto, medio y largo alcance de los teléfonos móviles, de forma que igualan o superan el alcance de los lectores láser y admiten más tipos de códigos de barras. Intermec, pionera desde hace muchos años en tecnología de lectura3, ha aplicado algunos de estos avances para producir el primer lector de imagen de área para corto y largo alcance del mercado.

El lector de imagen de área Intellibeam™ EX25 de Intermec El lector de imagen de área Intellibeam EX25 de Intermec es el primer sistema de lectura capaz de leer códigos de barras 2D apilados, matriciales y 1D en cualquier orientación tanto a corta como a larga distancia. Por ejemplo, puede leer una etiqueta Data Matrix 2D de estanteria a 15 metros de distancia, un código de barras lineal de un producto a 15 centímetros y muchas otras simbologías a distancias comprendidas entre estas dos. Incluso se pueden leer códigos de barras a distancias largas sin necesidad de recurrir al costoso material reflectante. Esta característica supone un menor coste operativo, ya que se puede utilizar el material estándar para transpondedores y etiquetas, en lugar de tener que recurrir al costoso material reflectante. En la figura 1 se compara el rendimiento del Intellibeam EX25 con los lectores láser de larga distancia para la lectura de símbolos 1D y 2D a corto, medio y largo alcance.

El sistema de lectura Intellibeam EX25 se integra directamente en los terminales y lectores portátiles de la compañía. Estas herramientas también admiten la captura de imágenes, que puede utilizarse para documentar el estado de los productos entregados y recibidos, registrar imágenes de firmas como confirmación de entrega, crear registros fotográficos de las condiciones de uso o del entorno, etc.

Aprovechando las nuevas prestaciones

Estos avances han hecho posible la utilización de un único lector para realizar operaciones de recogida e identificación de productos que requieren lectura a corta y larga distancia, independientemente de la simbología utilizada. El mismo lector puede utilizarse durante un turno de trabajo para realizar tareas de seguimiento de trabajo en curso y otras tareas que requieren lectura a corta distancia, y durante otro para las operaciones de recogida y almacenaje.

Los fabricantes encuentran práctico poder codificar códigos de lote, números de serie, información de configuración y otros datos variables en los productos que empaquetan para complementar los códigos de barras 1D utilizados por razones de inventario y envío. Por ejemplo, un importante fabricante de piezas de automóviles decidió aprovechar las ventajas del Intellibeam EX25 para mejorar la trazabilidad de las piezas y mantener al mismo tiempo algunas de las operaciones de códigos de barras convencionales. Este fabricante sustituyó el marcaje de piezas con códigos de barras lineales 1D por la codificación Data Matrix 2D, que permite codificar datos variables más específicos.

El fabricante puede capturar los datos de cada pieza específica con los mismos lectores que utiliza para la recepción del material, seguimiento del trabajo en curso y lectura de etiquetas de envío. Entre las aplicaciones principales, destacan la lectura de códigos de barras lineales, apilados y matriciales como UCC/EAN, Code 39, Code 128, PDF417 y Data Matrix. El tamaño de los códigos de barras varía entre pequeños símbolos de identificación de productos que se leen a corta distancia y grandes etiquetas de localización que se capturan a varios metros. El Intellibeam EX25 es el único dispositivo que la empresa necesita para leer todas estas simbologías a diferente distancia. El sistema óptico del Intellibeam EX25 permite leer códigos de barras desde ángulos tan pequeños como 12º, lo que aporta enorme flexibilidad y mejora los índices de lectura al primer intento. En una prueba realizada para medir el tiempo que tarda un empleado en leer 50 códigos de barras, aplicados a embalajes situados en ángulos de 90º, los voluntarios que utilizaron el terminal portátil que integraba el lector de imagen de área Intellibeam EX25 de Intermec fueron un 66% más rápidos que los que utilizaron lectores láser. La prueba estaba diseñada para determinar el impacto de la lectura omnidireccional en el tiempo total de lectura, ya que a menudo se producen errores de ubicación y alineamiento de los códigos de barras de los productos. No tener que alinear los códigos de barras mejora significativamente la productividad de los empleados.

La lectura omnidireccional es una característica muy útil que elimina estos errores, y la gran flexibilidad en cuanto a ángulos de lectura admitidos permite a los usuarios leer códigos de barras sin tener que acercarse, agacharse, inclinarse o estirarse. Por ejemplo, un fabricante de papel y embalajes eligió los lectores con enfoque automático de Intermec porque le permiten leer sin problemas los códigos de barras de los rollos de papel que tienen almacenados a 12 metros de altura, y cuyas etiquetas están curvadas y recubiertas de celofán.

RFID en productos de lujo: autentificación y eficiencia

La piratería y el contrabando afectan gravemente a la industria de artículos de lujo. Lea las últimas cifras al respecto y conozca a través de innovadores casos de éxito cómo combatir con EPC-RFID este problema.


El problema de la piratería resulta más evidente en las compañías que se dedican a la fabricación y comercialización de artículos de lujo; los cuales abarcan desde joyería, relojes, ropa y accesorios, antigüedades, regalos, perfumería y cosmética, electrónica, vinos y licores; entre otras mercancías valiosas.

Identificando artículos de lujo de manera única

Ante este escenario, las empresas deben buscar estrategias de negocio efectivas para asegurar la integridad, seguridad e identificación de sus productos a lo largo de la cadena de suministro, hasta que llega al cliente. Esto implica ir un paso adelante de los falsificadores y contrabandistas, al hacer de la tecnología un aliado para reducir las pérdidas y ofrecer un valor agregado a sus clientes al asegurar que lo que compran es original.

Una alternativa para combatir de manera efectiva la piratería de artículos de lujo es la utilización de la tecnología EPC-RFID, la cual permite a los fabricantes reducir enormemente las pérdidas por falsificaciones asignando en el tag un número de identificación específico a cada artículo que producen, dándoles una identidad propia.

Cualquier producto sin una etiqueta de EPC-RFID es detectado inmediatamente como falso. En el caso de que un falsificador emita etiquetas falsas para los artículos piratas, los clientes, la policía y los funcionarios de aduanas pueden consultar la base de datos del proveedor para encontrar que los códigos electrónicos de los productos en cuestión son falsos o duplicados de los códigos existentes. Esto sería muy útil, ya que tan sólo en 2008 se decomisaron 40 millones de productos piratas en distintos puertos del país.

RFID espumoso y con denominación de origen

En ejemplos prácticos para la identificación y elaboración de artículos de lujo, destaca el caso de la empresa Möet & Chandon, ubicada en la ciudad de Epernay, Francia; dentro del corazón de la región de Champagne. Fue fundada en 1743 y cuenta con cerca de 800 hectáreas de viñedos cultivados. Pertenece al grupo LVMH Moët Hennessy-Louis Vuitton, el cual controla casi 50 de las más prestigiosas marcas del mundo, en los sectores vinos y licores, la moda, la perfumería, los cosméticos, relojes y joyas.

Möet & Chandon produce vinos espumosos y rosados, donde resalta el champagne más famoso y antiguo del mundo Dom Perignon; el cual utiliza en su composición las excelsas uvas Pinot Noir, Pinot Meunier y Chardonnay.

La compañía decidió utilizar la tecnología RFID con el fin de mejorar sus procesos en la elaboración de la champagne y asegurar la calidad de sus productos; así como mejorar su sistema de trazabilidad interno y disminuir los errores que se generaban al utilizar el código de barras.

Anteriormente, se identificaban los vinos con código de barras, pero debido a la humedad generada en las bodegas, se dañaban las etiquetas y en diversos casos se perdían, provocando que se cortara la información a lo largo de la cadena.

Utilizar una etiqueta RFID encapsulada que soporta la humedad en las cajas, permitió solucionar el problema y contar con trazabilidad más exacta y completa de las botellas; así como agregar información específica como número de lote, calidad del vino, fecha de elaboración y el estado de llenado, entre otros.

En cada uno de los puntos de control se instalaron lectores fijos y terminales que muestran los datos en tiempo real de la elaboración y la administración de inventarios en almacén; además de colocar lectores móviles para que los trabajadores lean las etiquetas y capturen información sobre problemas en la línea de producción o estado de los contenedores, entre otros. Estas referencias permiten tomar acciones correctivas o planear el tipo de almacenaje.

Las cajas se identifican en los tres puntos de degüelle (término que se refiere a la operación que se realiza a los vinos espumosos naturales elaborados mediante el método tradicional o champenoise o segunda fermentación en botella). Durante esta etapa, se eliminan de manera automática las impurezas presentes en el cuello de la botella, después se agrega vino hasta llenarla. Posteriormente se le pone el corcho y se deposita en el contenedor o caja. Una vez completada la caja, se ingresa al almacén y se registra su entrada al pasar por el lector de RFID.

En toda la bodega se encuentran instalados lectores, lo que permite conocer perfectamente, y en tiempo real, la ubicación y situación de los contenedores o cajas, cuántos hay en resguardo y cuáles son los que necesitan mantenimiento.

El siguiente paso a dar por la compañía es valorar la extensión de la solución RFID a otras líneas de producción o aplicarlo a cada botella para evitar robos o falsificaciones.

Seguridad y control que deslumbra

Con respecto al sector joyero, la empresa Jewelex India, con sede en Mumbai, India, realizó una prueba piloto con RFID, con el objetivo de conseguir 100% de seguridad en sus tiendas, eliminar los robos y reducir tiempos y errores, obteniendo un mejor control de inventarios de una manera automatizada y en tiempo real.

La solución de RFID utiliza tags pasivos para piezas de menor costo y tags activos para las joyas de mayor valor. En primer lugar, toda la joyería se etiqueta y después se coloca la mercancía en las vitrinas de exposición. Cada tag está codificado con un número de identificación único, el cual se captura en el sistema de la tienda por parte de la demostradora y se relaciona con los datos del artículo.

Los tags activos tienen la ventaja de que, al contar con un mayor rango de lectura, no necesitan que el personal realice el levantamiento de inventario de manera manual con un lector de mano a través de la vitrina o instalando los lectores dentro del mostrador.

En caso de que alguien quiera desactivar un tag activo, quitar la etiqueta del artículo o retirar la mercancía etiquetada de su lugar, el sistema lanza una alarma auditiva. La herramienta también detecta cuando una joya está fuera de su lugar, enviando un aviso a los empleados de la tienda.

Respecto a los lectores, éstos se colocan detrás de un techo falso y el número de los mismos depende del tamaño de la tienda. Otro lector se instala debajo de la salida de la tienda, con el fin de que si un artículo que lleva un tag activo sale del establecimiento, el lector capturará su número de identificación y el sistema enviará una alerta al encargado a través de un correo electrónico o un mensaje de texto, además de cambiar el status de la joya extraviada en el software de la tienda.

Adicionalmente, los lectores del techo pueden programarse para escanear todas las etiquetas activas en un tiempo específico y si una etiqueta no es localizada durante el escaneo, se emite un aviso y el sistema cambia el estado de la joya a perdido.

En la mercancía de menor precio, las etiquetas pasivas se pueden leer de manera intermitente con un lector RFID también pasivo, depositando una bandeja con los artículos etiquetados en el lector de mesa. Los datos se capturan en el sistema y se integran para el manejo efectivo del inventario.

Finalmente, al momento de vender una joya, el empleado del establecimiento retira y desactiva su tag a través del software. Después, el tag puede reasignarse a otro artículo.

Identificación y servicio de alta costura

Dentro del mundo de la moda y la ropa de diseñador, la tienda de la firma italiana Prada en Nueva York se ha convertido en un sitio donde la experiencia del comprador al cuidar los detalles en la venta y el servicio al cliente se han dado de una manera más sencilla y eficiente a través del uso de la tecnología RFID. Esto se ha dado bajo la premisa de “no crear una tienda, sino una experiencia de compra para los clientes”, donde la empresa pueda experimentar nuevas estrategias para cumplir las expectativas de los compradores, dedicando menos tiempo a levantamiento de stocks en el establecimiento y el almacén.

En la tienda todos los artículos están etiquetados con tags EPC/RFID y el sistema está compuesto por:

- Portal de lectura como sistema antirrobo.

- Aparadores dinámicos que proyectan videos en pantallas de plasma.

- 75 dispositivos móviles para el personal y los compradores ubicados en todo el establecimiento.

- Red inalámbrica para interconectar todos los dispositivos y software de administración para la tienda.

- Instalación de antenas en los probadores, conectadas a los lectores.

El encargado de la tienda asigna a cada cliente una tarjeta RFID, con el fin de crear un programa de lealtad; misma que al entrar en la tienda es leída por las antenas, consulta la información sobre los gustos y preferencias del comprador, datos personales y de las compras realizadas; de tal manera que la encargada se acerca a saludar de manera personalizada, conociendo de antemano qué busca y cómo le gustan las prendas. Esto maximiza la experiencia de compra.

En el caso de que el cliente busque un vestido, después de realizar la explicación, la vendedora puede consultar los modelos que más se aproximen a sus gustos y mostrárselos, conocer los colores y el inventario disponible y su situación. Paralelamente, mientras el personal va por las prendas, se activa un video del vestido en la pantalla de plasma más cercana para apreciar los colores y estilos; así como las prendas que combinan.

Si en ese momento no nos gusta el color de la prenda que se mostró y no encontramos el color que queremos, la demostradora puede tomar su lector móvil (PDA) y conocer en el momento tanto en el establecimiento como en el almacén el número de prendas disponibles, colores, tallas, estilos, entre otras características. Si se cuenta con el artículo, se va por él y se entrega al cliente.

Respecto al área de probadores, la puerta de cristal transparente se vuelve opaca al entrar por ella. El cristal lateral se vuelve un espejo en la parte trasera para poder ver el vestido por detrás; así como apreciar diferentes entornos de luz que crean diferentes atmósferas como un cálido amanecer o una fría noche de invierno, y de esta manera evitar las decepciones al ver como va a quedar la prenda en ese ambiente.

Cabe destacar que cada probador cuenta con dos bandejas con una antena RFID que está conectada a un lector, para depositar en la más pequeña zapatos y accesorios, y la más grande, para detectar la mercancía colgada que se está probando el cliente; teniendo con esto mayor control de las prendas.

Dentro de los beneficios alcanzados por Prada destacan: el mayor tiempo asignado por su personal a la atención del cliente; inventario de la tienda automático; información precisa para ventas personalizadas; incremento de ventas; así como mayor seguridad y sistema antirrobo.

Un socio mexicano en EPC-RFID

En México, algunas cadenas departamentales están trabajando con la tecnología EPC-RFID a nivel de producto, cajas y pallets. También piensan implementar la herramienta en diversos departamentos como joyería, ropa y óptica, entre otros; con el fin de obtener los siguientes beneficios:

1. Realizar la trazabilidad de los productos.

2. Reduccir faltantes en el anaquel.

3. Eliminar desvíos de contenedores a tiendas.

4. Eliminar desvíos de tarimas a tiendas.

5. Eliminar transferencias ocasionadas por desvíos de artículos.

6. Reducir tiempos en la toma de inventarios.

7. Tener el stock del punto de venta y el almacén en tiempo real.

8. Aumentar ventas al contar con mercancía en existencia.

9. Proporcionar mayor información detallada a los consumidores sobre artículos de su preferencia.

10. Establecer programas de lealtad y frecuencia de compra para el armado de ofertas y productos según los hábitos de compra.

Esto implica la necesidad de realizar pruebas piloto para conocer cómo interactúa la tecnología con los distintos productos e integrar a sus diversos proveedores para alcanzar una implementación exitosa de la tecnología y generar mayores beneficios dentro de la cadena logística a todos los socios de negocio.

En este rubro, AMECE-GS1 México impulsa la adopción del estándar y la tecnología EPC-RFID en nuestro país y lidera pruebas piloto con empresas y proveedores de tecnología, consciente de que las empresas que lo adopten serán más eficientes y detonarán un alto desempeño operativo, reduciendo costos, mejorando los tiempos de respuesta en la cadena de suministro y aumentando la integridad y seguridad de sus productos.

Las compañías tienen la opción de descubrir todo un mundo de posibilidades que ofrece el EPC-RFID, no sólo en la logística o la comunicación comercial, sino a niveles de seguridad y protección de identidad para luchar contra la piratería y el contrabando, males que han afectado a varias de las industrias fundamentales del país. En ese proceso, AMECE-GS1 México fungirá como el socio de negocio de las empresas para alcanzar sus objetivos de negocio y satisfacer las necesidades de los actores del ciclo comercial.

RFID en el sector retail de la moda

RFID en el sector retail de la moda

Por Jordi Baeta, Sales Manager RFID Avery Dennison

El objetivo de este artículo es analizar la actual situación de la RFID en el sector textil, un sector que ha demostrado ser uno de los más activos y fructuosos en la adopción de la RFID. Esta información ha podido ser recogida gracias a las largas discusiones, pilotos y roll outs con grandes retailers del sector durante los últimos años.

¿POR QUÉ?
El sector de la moda está caracterizado por su complejidad logística ya que actualmente con la globalización se tiende a trasladar la fabricación de las prendas de ropa a zonas como Asia, el norte de África, América Latina o Europa del Este. En este escenario, los productos han de recorrer grandes distancias en barco, en la mayoría de ocasiones, y se encuentran con dificultades a la hora de cruzar las aduanas. Además, estos viajes pueden durar varias semanas desde el lugar de producción hasta el centro de distribución, que generalmente está situado en Europa o Estados Unidos. Igualmente, transportar los productos del centro de distribución a la tienda no es una tarea fácil. La red de tiendas funciona de forma capilar y distribuida a través de diferentes países. Los errores de envío y retrasos deben ser corregidos con costosos envíos aéreos, y dado que las trastiendas tienen una capacidad limitada para almacenar los artículos, es necesario realizar envíos de prendas entre el centro de distribución y las tiendas con periodicidad elevada.

El sector de la moda está mayoritariamente integrado de forma vertical ya que cada vez hay más control de las marcas en las cadenas de suministro desde el punto de fabricación hasta la tienda. Es, principalmente, en la cadena de suministro cuando se aplica la tecnología RFID y por eso es importante que exista una homogenización, tanto del proceso como de los recursos informáticos. Para conseguir este objetivo, las empresas normalmente cuentan con un equipo de aplicación interdisciplinario que trabaja de manera unitaria reportando a una única dirección.

El sector de la moda se caracteriza por utilizar una gran cantidad de referencias: las colecciones son cada vez más extensas para satisfacer así las demandas de los consumidores, con diferentes colores y tallas disponibles. También, el ciclo de vida del producto es más corto ya que hay nuevas colecciones que se diseñan durante la temporada y otras desaparecen antes de que esta se acabe. El incremento de la cantidad de referencias a gestionar y la reducción del tiempo de venta hacen que la gestión logística de la cadena de suministro sea crítica y que no se puedan cometer errores.

Otro elemento a tener en cuenta es el hábito de compra del consumidor, que cada vez es más emocional. Estudios del sector demuestran que 2 de cada 3 personas que no encuentran una determinada talla o color se van de la tienda sin comprar un producto alternativo y no vuelven otro día para retomar su compra. Además, los clientes no compran periódicamente ni de manera constante en las mismas tiendas. Por eso, para el vendedor es un reto dar en el blanco cuando un cliente decide entrar en su tienda y ha de estar preparado con el producto correcto y en el lugar idóneo, en el momento adecuado. La RFID es un aliado perfecto para conseguir este objetivo.

¿DÓNDE Y CÓMO?
En el punto de producción, los fabricantes necesitan poder controlar las remesas de manera precisa para evitar penalizaciones de los retailers, que además están pidiendo nuevos servicios, como por ejemplo, packs de surtidos variados (una mezcla de tallas para cajas 2xXL, 4xL, 4xM, 2xS). Esto permite poner en práctica procesos de cross-docking en el centro de distribución mejorando la agilidad y el proceso logístico, especialmente durante el inicio de las temporadas cuando las nuevas colecciones tienen que ser trasladadas a las tiendas.

Por otra parte, los fabricantes están concentrados en producir los artículos a tiempo con la calidad acordada, motivo por el cual la implementación de la tecnología RFID no debería tener ningún impacto en la productividad de estos. Producir, re-imprimir y codificar los tags localmente por una compañía global como Avery Dennison es la mejor manera de introducir los tags RFID en la primera fase de la cadena de suministro, sin alterar la actividad propia del fabricante. Además, Avery Dennison garantiza tanto la precisión de los datos como la consistencia de estos sea donde sea que se produzcan. Con la aplicación de los tags RFID en la fase inicial del proceso el fabricante puede verificar los diferentes packs de surtidos o incluso el contenido de las cajas antes de que se envíen.

A menudo los retailers subcontratan parte del proceso logístico a operadores externos. Estas compañías están esperando la adopción de la RFID por parte de sus clientes para mejorar su productividad y precisión. En general, estas compañías apoyan activamente cualquier iniciativa que provenga del retailer y la tecnología RFID se ve como una ventaja y una oportunidad para posicionarse frente a sus competidores.

En el centro de distribución, la capacidad de la RFID de identificar las prendas que hay dentro de una caja sin necesidad de abrirla permite que se pueda verificar su contenido automáticamente cuando llega del fabricante y antes de ser enviada a las tiendas. Es en este momento cuando nos encontramos ante dos escenarios: los grandes retailers que usan clasificadores automáticos para prenda colgada y doblada. En este caso, se obtienen pequeños beneficios en el proceso de picking lográndose en el control de los inputs y los outputs.

Al margen de estos grandes retailers hay muchos pequeños y medianos que aún utilizan procesos de picking manual, y no pueden aplicar clasificadores tradicionales ya que con el volumen que ellos procesan no obtendrían ningún ROI. En este escenario concreto la solución seria la aplicación de un sorter pseudo-automático implementado en base a la tecnología RFID, una solución más económica y perfecta para estos casos. Algunos casos de negocio reales han demostrado que el ROI puede ser obtenido teniendo en cuenta tan sólo estos beneficios. El ROI adicional en otros escenarios de la cadena de suministro hace que la inversión sea aún más atractiva. La exactitud de los contenidos de cada una de las cajas hace posible también la implementación del cross docking, reduciendo el tiempo de tránsito y el espacio que se necesita en los centros de distribución.

La nueva actitud de los clientes y un escenario tan competitivo hace que la gestión de la tienda sea la fase más crítica de toda la cadena de suministro, ya que el alto coste del metro cuadrado de las áreas comerciales así como el espacio disponible, y especialmente en las trastiendas es muy limitado. Otro elemento a tener en cuenta es el flujo de clientes con altos picos de afluencia como pueden ser los sábados por la tarde o en Navidades, que hacen que el reabastecimiento de los productos sea extremadamente crítico. Por otra parte, hay que destacar que en este último tramo de la cadena de suministro es cuando la información es menos precisa. Muchas veces cuando se reciben las prendas no se confirman los movimientos entre el almacén de la tienda y la zona de exposición, no se controlan. Las prendas están mal colocadas, sobre todo en tiendas muy transitadas, y algunos productos son robados. En este escenario escenario, es muy difícil tener el producto correcto en el lugar idóneo en el momento adecuado. Es en este contexto donde el uso de la tecnología RFID mejora la productividad, ya que permite verificar los contenidos de cada caja recibida, los movimientos entre el almacén y la tienda y las ventas registradas en la caja. La tecnología RFID proporciona una fotografía en tiempo real de los productos que están en la tienda y los que faltan. Además, gracias a la RFID los inventarios se pueden realizar fácilmente y de manera más regular para corregir potenciales desviaciones.

En este punto es donde la RFID proporciona mayores beneficios para el retailer ya que permite aumentar las ventas pero también es donde es más necesario hacer un análisis profundo.

¿CUÁNDO?
La tecnología RFID ha demostrado estar madura para el sector retail y actualmente nadie cuestiona la capacidad del UHF Gen2 para leer una caja o un carrito con diez prendas de ropa o hacer un inventario en una tienda en menos de una hora. Gen2 ha sido aceptado como el estándar comercial y está disponible a nivel mundial.

La existencia de casos de éxito de la tecnología RFID está creciendo en todos los sitios a diferentes escalas y escenarios. En tiempos difíciles como los actuales los expertos recomiendan concentrar esfuerzos en consolidar más que en expandir los negocios. La RFID es una excelente herramienta para incrementar las ventas orgánicas sin tener que aumentar la superficie de venta y los stocks. Es simplemente una cuestión de como la RFID encaja en cada modelo empresarial, qué beneficios aporta y apostar por ello. Es tiempo de decisiones emprendedoras.

Caso de Estudio RFID: Familia Sancela

El Reto: Garantizar una exactitud del 100% en el traslado de producto terminado desde la Planta de Producción al Centro de Distribución, teniendo trazabilidad sobre cada movimiento realizado con la tarima.

Sobre Familia Sancela

Familia Sancela nace en 1958 con una visión de mercado y una misión muy clara: mejorar la vida de las personas. Fundada en Medellín, por John Gómez Restrepo y Mario Uribe, originalmente se llamó URIGO y estaba dedicada a la importación de papel higiénico de Estados Unidos a Colombia. Es en 1986 cuando comienza a denominarse como Productos Familia S.A., conformada en un 100% con capital colombiano.

En 1977, la multinacional sueca SCA se convierte en socio de Productos Familia S.A., con lo cual se convierten en una organización con filiales en más de 15 países alrededor del mundo. Más tarde se crean las compañías Sancela del Cauca S.A. y Familia Sancela Del Pacífico, especializadas en la producción de materia prima y de pañales Pequeñín, respectivamente.

Hoy, Familia Sancela es una empresa que cuenta con seis plantas de producción de la más avanzada tecnología en Colombia, Ecuador y República Dominicana. Atiende los mercados de: Venezuela, Trinidad, Chile, Argentina, República Dominicana, Puerto Rico, Paraguay, Ecuador, Perú, Bolivia, México, Australia y Filipinas.

Los productos que comercializa, se dividen principalmente en cinco líneas: 1) Protección Femenina (Toallas Higiénicas, Protectores Diarios y Tampones), 2) Incontinencia-TENA (Incontinencia leve y fuerte, así como Toallas húmedas), 3) • Papeles Suaves (Papel higiénico, Servilletas, Toallas de cocina, Pañuelos), 4) Familia Institucional (Papeles higiénicos, Jabón de manos, Toalla de manos, Servilletas Institucional, Pañuelos faciales, Limpiones y Dispensadores), 5) Protección para Bebés (Pañales, Pañitos húmedos y Toallas húmedas).

El Reto

Garantizar una exactitud del 100% en el traslado de producto terminado desde la Planta de Producción al Centro de Distribución, teniendo trazabilidad sobre cada movimiento realizado con la tarima.

La Solución

• Lectores Intermec de RFID IF5 con antenas lineales.
• Impresoras Intermec PM4i para códigos de barras y RFID.
• Etiquetas desechables Intermec de RFID.
• Terminales móviles CK31.

 Los Beneficios

• Mejora sustancial en el indicador de pedidos completos, despachados a los clientes.
• Exactitud del 100% en inventarios en Producción como en Centro de Distribución.
• Trazabilidad total de producto desde su salida de Producción hasta el Centro de Distribución.
•  Registro fílmico de cada una de las operaciones de traslado de Producción a Centro de Distribución.

“Buscamos capitalizar la información que provea RFID para usarla en nuestro propio beneficio, y no sólo cumplir con los requisitos de nuestros clientes” – Elkin Diez, Jefe de Proyectos SRM de Familia Sancela.

Ante la necesidad de dejar atrás el control manual Familia Sancela es una empresa que soporta sus ambiciosas metas de crecimiento y liderazgo en una infraestructura tecnológica de punta, por ello se consideran una compañía de pioneros de la tecnología. Este concepto se volvió realidad en su planta de Cajica, Bogotá, al requerir de una visibilidad efectiva del producto terminado en su paso de Producción al Centro de Distribución (CEDIS).

La principal problemática que enfrentaban, era la necesidad de medir con exactitud la cantidad de inventario que se desplazaba de un área a otra, ya que al mover las tarimas armadas con producto terminado, el cambio físico quedaba asentado en vales de producción que a su vez se capturaban manualmente en el ERP. En estas circunstancias, las áreas que se veían afectadas eran Producción, Logística y Seguridad. Específicamente los procesos que requerían mejoras eran el ingreso de Producción y el traslado de producto terminado desde la planta al Centro de Distribución.

Mediante SKUs (Stock Keeping Unit o Unidad de Guardado de Inventario), los operadores hacían el conteo de la mercancía para validar el correcto armado de la tarima en cuanto a cantidad de producto de acuerdo a cada SKU. A Continuación se hacía el traslado físico y se registraba en el sistema.

El Centro Productivo y CEDIS están separados entre sí por un pasillo de aproximadamente cinco metros de ancho. Sin embargo, en uno de sus extremos se encuentra un almacén donde convergen una gran cantidad de vehículos, lo que favorece el desvío de la mercancía hacia esa zona, ocasionando la pérdida de la misma.

Con esta forma de operación, se tenían diferencias constantes en los inventarios, debido principalmente a errores manuales ya fuera al momento de contar la mercancía, como al ingresarla en el sistema. “A veces teníamos un exceso de mercancía registrado y en otras ocasiones nos faltaba. De cualquier forma, nuestros inventarios físicos eran inconsistentes con lo que indicaba nuestro sistema”, comenta Juan Esteban Jaramillo, Gerente de Tecnología del Grupo, y agrega, “Además, no podíamos identificar al responsable en caso de pérdida de mercancía o inexactitudes, porque carecíamos de información sobre quién había armado la tarima o la había movido de una ubicación a otra”.

Otros problemas adicionales que surgían por la falta de inventarios precisos, era la carencia de producto disponible para la venta, lo que ocasionaba ventas perdidas, ya que aún encontrándose físicamente el producto, éste no figuraba dentro del sistema y por tanto no era aprovechable para su venta. Segundo, había diferencias en los pedidos con los clientes. Por ejemplo, pedían 100 cajas y se enviaban sólo 90 porque no se encontraban los 10 restantes.

En este sentido, los empleados eran los responsables de la operación, sin embargo, el compromiso de los directivos de Familia Sancela estaba encaminado en garantizar procesos eficientes y salvaguardar los activos de la compañía, de ahí la necesidad de encontrar una solución eficiente.

El objetivo era garantizar una exactitud del 100% en el traslado de producto terminado desde la planta al centro de distribución, teniendo trazabilidad sobre cada movimiento realizado con la tarima. “El objetivo era garantizar una exactitud del 100% en el traslado de producto terminado desde la planta al centro de distribución, teniendo trazabilidad sobre cada movimiento realizado con la tarima.”

RFID para el control de tarimas con producto terminado

Familia Sancela decidió investigar qué tecnología podían aplicar para resolver su problemática. Se buscaba que fuera la mejor opción y que también resultara innovadora, ya que la planta de Cajica, al ser nueva, admitía los sistemas más novedosos.

Después de evaluar la inversión necesaria para resolver la situación con códigode barras, se decidió que la Identificación por Radiofrecuencia (RFID) y el Código Electrónico de Producto (EPC), constituían la mejor opción para implementar en la empresa Además, esta decisión, representaba un área de oportunidad para Familia Sancela, porque el principal detallista de Colombia, Almacenes Éxito, ya contempla la posibilidad de solicitar a sus proveedores etiquetar con RFID. Por tal motivo, el Grupo buscaba obtener algún provecho de esta tecnología y no sólo convertir su operación en un requerimiento de un cliente al pegar etiquetas de RFID sin utilizar esa información. “Buscamos capitalizar esa información y usarla en nuestro propio beneficio, no queríamos un rol pasivo en esta modernización tecnológica”, precisa Elkin Diez, Jefe de Proyectos SRM de Familia Sancela. La empresa decidió estudiar a fondo la tecnología y documentarse con ejemplos de aplicaciones alrededor del mundo.

A continuación se hizo un análisis de la viabilidad técnica y económica del proyecto, después se buscó a los proveedores, entre quienes se encontraba Intermec Technologies.

Una vez que se eligió al proveedor, a inicios de 2007 se definió el plan de trabajo y comenzaron a hacerse las pruebas en sitio a través del montaje físico de los equipos. Se probó cada uno de los dispositivos de manera independiente, ya fueran antenas, lectores, plumas, sensores o cámaras. Una vez que se comprobó el correcto funcionamiento de cada equipo de Intermec, que incluía lectores de RFID IF5 con antenas lineales, impresoras PM4i, así como etiquetas desechables de RFID; se procedió con las pruebas integrales, lo que permitió identificar que la solución original propuesta con antenas circulares no era la mejor opción, por lo que al colocar antenas lineales se corrigió el problema gracias a los consultores de Intermec.

Además, fue necesario complementar con un servidor para el middleware, un servidor para el módulo XI de SAP, cuatro cámaras de filmación con sensores digitales, dos balizas y dos plumas que se levantan para permitir el paso del operador con la tarima correspondiente. En marzo, luego de tres meses de iniciada la implementación, el proyecto entró a la fase de productivo, tras involucrarse las áreas de Producción, Logística y Seguridad. El proceso actual contempla que un operador registrado forma la tarima, cuyas dimensiones ya se encuentran estandarizadas para conformarse de acuerdo al estándar de cada SKU, y sale de la ubicación de “Producción” para llegar hasta “Centro de Distribución”. En el sistema, asociado al número de la tarima, queda el registro de la fecha, hora y usuario que lo armó.

Cuando el material sale de Producción, la tarima queda registrada en el sistema, así como el operador que armó la unidad logística. En este punto es necesario llevar a cabo la validación de salida en la pluma. Los gafetes del personal también cuentan con RFID, que al momento de la lectura envían la señal al sistema y éste lo coteja a fin de autorizar la salida de esa tarima por ese empleado. En este momento la mercancía se encuentra en Conversión”,¨ registrándose automáticamente la hora y día de salida.

Una vez que se autoriza la salida de la mercancía, ésta cambia a la ubicación “Tránsito”. Si en esta etapa llegara a demorarse más de un minuto, se activaría una alarma sonora en el centro de vigilancia, y además, de manera automática se emitirían tres correos electrónicos dirigidos al Gerente de Seguridad, Jefe del Centro de Distribución y Jefe de Producción, indicándoles que existe una violación en el proceso.

La empresa cuenta con un almacén virtual, ya que el paso es directo de Producción al Centro de Distribución. Sin embargo, virtualmente se registran cuatro ubicaciones: Producción, Conversión, Tránsito –que es el pasillo que divide Producción del Centro de Distribución- y finalmente el CEDIS.

Si en la operación no existe alteración alguna y se realiza en menos de 60 segundos el traslado de Producción al Centro de Distribución, al llegar el operador a éste con su tarima, los lectores de RFID detectan la identificación tanto del trabajador como de los productos, para validar su entrada y finalmente registrar la mercancía en el sistema dentro de su ubicación final.

Un gran éxito de la implantación fue lograr que el proceso fuera fluido, y que el operador no tuviera que detenerse un solo momento para las validaciones, sino que a un ritmo natural de caminata, el sistema hiciera los procesos necesarios para permitir el paso de la mercancía. “Para resolver la fluidez de la operación utilizamos sensores digitales, sin embargo, en un inicio probamos sin éxito por lo menos 20 sensores análogos, ya que al ser un pasillo en un ambiente externo, lo afecta la luz, la lluvia y eso constantemente los disparaba. Sin embargo, con los sensores digitales de las cámaras que mantienen un registro fílmico de la operación, logramos el flujo continuo”, agrega Diez.

Inventarios exactos para Familia

Familia Sancela goza ahora de inventarios con una exactitud del 100%, lo que les permite surtir pedidos completos. Esto significa que están brindando un mejor servicio a sus clientes, porque cumplen con lo estipulado en los pedidos. Actualmente mueven alrededor de 250 tarimas diarias, y prácticamente han desaparecido los volúmenes perdidos. Adicionalmente, cuenta con una trazabilidad total del producto desde que sale de Producción hasta que llega al CEDIS. Dentro de este seguimiento, cuentan con información muy valiosa sobre la tarima: quién la armó, quién la movió, en qué momento y hacia qué ubicación. Por lo tanto, si hubiera alguna diferencia en la información física contra inventario o hubiera alguna violación, es muy fácil identificar al responsable.

Todo esto se apoya en un registro fílmico de cada uno de los movimientos y quedan evidencias a través de los correos electrónicos que se disparan en caso de haber alguna violación en el proceso. “Hemos generado mucho control sobre el producto terminado al interior de nuestras dos zonas: Producción y Centro de Distribución, con la ventaja adicional que esto influye de una manera positiva en la exactitud del inventario y por ende en el número de pedidos completos. Esperamos extender todos estos beneficios cuando en la siguiente fase podamos controlar los recibos y los despachos de nuestros productos en ese Centro de Distribución”, comenta Juan Esteban Jaramillo.

Una segunda etapa comprende la utilización de RFID dentro de todo el Centro de Distribución, para combinarlo con un Sistema de Administración de Almacenes (WMS), para entonces sí, trabajar en la integración con sus clientes. Por último, se tiene contemplado replicar este proyecto al resto de las plantas de Familia Sancela.

Cómo los sistemas RFID mejoran las operaciones y el retorno de la inversión

La mayoría de las operaciones RFID de la cadena de suministro conlleva realizar el seguimiento de palés, contenedores y cajas. Gran parte de esta actividad está sujeta al cumplimiento de las iniciativas de los clientes (por ejemplo, minoristas, Departamento de Defensa, sector aeroespacial), lo que ha dificultado a los fabricantes y a sus distribuidores la obtención de un retorno financiero positivo en sus inversiones en tecnología RFID. La identificación por radiofrecuencia ha demostrado reiteradamente que ofrece excelentes retornos cuando se combina con procedimientos empresariales mejorados que reducen costes laborales y evitan errores. La combinación de lectores RFID móviles y fijos permite dar soporte a estas operaciones y ofrecer estos beneficios.

La incorporación de la movilidad a los sistemas RFID con lectores montados en carretillas es un valor añadido para las tareas de conformidad, envío, recepción y otras implementaciones RFID. Se trata de un recurso con potencial para mejorar la visibilidad en la cadena de suministro y reducir los gastos financieros y los costes laborales. Los sistemas móviles se pueden implementar con un coste muy inferior al de muchas configuraciones de infra-estructuras RFID tradicionales y, al mismo tiempo, soportando más funcionalidades y usos. Las carretillas pueden convertirse en algo más que vehículos para transportar mercancías. Cuando integran terminales RFID y terminales de vehículo, las carretillas se convierten en centros de datos móviles que ofrecen una sólida amortización gracias a los menores costes de implementación, a una mayor flexibilidad operativa y a una visión del inventario más completa y en tiempo real.

CUATRO MANERAS DE MEJORAR EL ROI CON RFID EN CARRETILLAS

La integración de la tecnología RFID en las carretillas mejora la amortización de la inversión de cuatro modos:

1) Reduciendo los gastos de implementación de la tecnología RFID;

2) Incrementando la utilización de activos;
3) Proporcionando escalabilidad; y
4) Dando soporte a procesos de ahorro de costes laborales.

Reducción de gastos de implementación

Tanto si se utiliza en una solución de tipo “slap-and-ship” (en el que la etiqueta correspondiente se adhiere en la última fase de “pegar y enviar”) o en aplicaciones más complejas, las carretillas y otros sistemas RFID móviles pueden suponer un ahorro importante en costes de implementación en comparación con las configuraciones tradicionales. Las organizaciones que necesitan enviar o recibir cajas y palés etiquetados con RFID suelen tener instalados lectores RFID fijos en las puertas de expedición para controlar los envíos etiquetados. La alternativa consiste en insta-lar lectores en una parte de las puertas de expedición haciendo que un encargado pase una gran cantidad de tiempo planificando y coordinando las recogidas y las entregas, para que las entregas etiquetadas sean procesadas en los puntos habilitados con RFID. La segunda opción complica enormemente la gestión de zonas de clasificación y la planificación del transporte y requiere tiempo de la dirección de la empresa, mientras que la primera opción conlleva la colocación de dispositivos RFID y de redes en cada puerta de expedición, aunque sólo se necesite procesar mediante RFID una mínima parte de las entregas.

Compare esta situación con las carretillas utilizadas en fábricas, almacenes y centros de distribución, donde es habitual ver una relación aproximada de una carretilla por cada cuatro puertas de expedición. Gracias a la integración de la función de lectura/escritura RFID en la carretilla, y no en la puerta de expedición, las empresas pueden gestionar con mayor eficiencia sus operaciones RFID en la puerta de expedición manteniendo la misma relación de 1 a 4. Las configuraciones integradas en las carretillas permi-ten reducir los costes de hardware RFID en un 75 por ciento. También mejora la utilización de activos en el caso de los equipos RFID, ya que los lectores incorporados en las carretillas permanecen inactivos menos tiempo que cuando están en las puertas de expedición.

 Aumento en la utilización de activos

 La utilización de activos y la amortización de la inversión mejoran aún más cuando las aplicaciones RFID dejan de utilizarse en la puerta de expedición. Las carretillas integradas con tecnología RFID pueden procesar cajas etiquetadas y palés en cualquier punto en que se manipulen mercancías, como los puntos de preparación y almacenaje de pedidos, zonas de organización, líneas de embalaje o incluso en los camiones o en el exterior. Los lectores móviles se pueden utilizar de muchas maneras distintas en una instalación; esta flexibilidad ofrece una excelente utilización de los activos en cada uno de los lectores empleados en aplicaciones o en puntos concretos.

 Los sistemas de carretillas integradas con RFID incorporan funciones opcionales de RTLS (sistemas de localización en tiempo real) que mejoran aún más la utilización de activos. El módulo integrado en la carretilla trabaja con la red LAN inalámbrica de la instalación y proporciona datos de localización en tiempo real. Las aplicaciones de software pueden utilizar estos datos para ofrecer información y recomendaciones en tiempo real o también para la utilización de activos a largo plazo, para la productividad y para los informes de tendencias. Las aplicaciones RTLS de las carretillas incluyen:

• localización y gestión de activos;
• itinerarios dinámicos;
• gestión de mantenimiento;
• seguridad;
• monitorización del tiempo de inactividad;
• informes de productividad;
• análisis de itinerarios y distribución.

Asimismo, el sistema RTLS mejora las operaciones de prepa-ración de pedidos y almacenaje y reduce las pérdidas al registrar automáticamente los artículos en los puntos no marcados.

 Escalabilidad

 Dado que los sistemas RFID móviles destinados a las puertas de expedición también se pueden emplear en toda la instalación, no es necesario adquirir nuevos lectores RFID cada vez que se añaden nuevas aplicaciones o se amplían operaciones. Los procesos RFID de selección, reposición, verificación de envíos y transferencias de inventario se pueden completar con los mismos dispositivos móviles empleados en la puerta de expedición. La escalabilidad inherente de los sistemas móviles elimina gran parte del coste incremental que supone la ampliación de las operaciones RFID; de esta manera es más práctico introducir más aplicaciones de ahorro de costes que aprovechan la inversión inicial y mejoran la amortización global.

 Ahorro de costes laborales y mejora de procesos

 Los beneficios en escalabilidad, utilización de activos y gastos de capital de los sistemas RFID integrados en carretillas ayudan a reducir los costes. Las mejoras en los procesos creadas por los dispositivos RFID móviles generan un incremento de la productividad. La tecnología RFID posibilita, de una manera práctica, el seguimiento de mercancías en puntos y entornos en los que la lectura de códigos de barras o la introducción manual de datos cuesta demasiado trabajo o resulta físicamente imposible. Un mayor seguimiento conlleva una mejora de la visibilidad, que a su vez evita la escasez o sobresaturación de productos, los errores en los envíos y ofrece otras muchas ventajas. Se ha demostrado que los procesos de un centro de distribución con tecnología RFID reducen los costosos errores en los envíos y en la gestión del inventario y también los costes derivados de ellos. METRO Group, por ejemplo, indicó que sus operaciones del centro de distribución equipado con RFID generaron una reducción del 14 por ciento en costes laborales, una mejora del 11 por ciento en disponibilidad de existencias y una reducción del 18 por ciento en artículos perdidos.

 El caso real de METRO analizado por Intermec (disponible gratuitamente en www.intermec.com) describe algunas de estas aplicaciones y sus beneficios. Los apartados siguientes explican de qué manera los sistemas RFID integrados en las carretillas pueden mejorar las operaciones concretas de distribución y almacenamiento.

APLICACIONES

Cuando un lector se integra en la carretilla elevadora, cada uno de los movimientos de las cajas y palés etiquetados con RFID genera una serie de datos que puede utilizarse para mejorar las aplicaciones existentes en los procesos empresariales. La combinación de los datos leídos y la información de localización proporcionada por la red LAN inalámbrica o por la aplicación de seguimiento del punto en que se encuentra la carretilla ofrece una visibilidad total en tiempo real, crea registros precisos de los puntos de almacenamiento y genera rutas de auditoría. A continuación se indican tres operaciones habituales que mejoran con el uso de carretillas con RFID: recepción, preparación de pedidos y envío.

Recepción

Los errores en la recepción fueron los causantes del 58 por ciento de la sobresaturación o la escasez de paquetes en los envíos, según el análisis realizado por EPCglobal (una organización de estándares RFID) durante siete meses, en las operaciones de recepción y el impacto potencial de los procesos RFID. Un error de recepción bastante habitual consiste en contar o identificar erróneamente los materiales recibidos, lo que genera imprecisiones en los registros de inventario. Más de la mitad de las discrepancias se podrían evitar automatizando la recepción mediante una identificación con RFID más precisa. La mejora resultante en la precisión del inventario reduciría la falta de existencias y podría ayudar, de esta manera, a aumentar las ventas. El valor de los procesos de recepción con RFID se cifró entre 0,01 y 0,03 dólares por caja.

Gracias a la identificación de las mercancías recepcionadas con carretillas con RFID en vez de utilizar lectores en la puerta de expedición, se emplean menos equipos RFID y se mejora la utilización. Otra de las ventajas es la flexibilidad operativa: con los sistemas móviles, los envíos con RFID pueden utilizar el servicio “cross-dock” (cruce entre muelles) o ser procesados en el exterior en caso de que no haya puertas de expedición disponibles o de que las mercancías deban almacenarse en el exterior. Las carretillas con RFID y con acceso inalámbrico a las aplicaciones del servidor también son capaces de comparar con rapidez el contenido del envío entrante con las órdenes de compra; de esta manera se detecta la sobresaturación o la escasez de artículos antes de que aparezcan problemas de precisión en el inventario. Al igual que en los lectores fijos, los procesos RFID móviles también ahorran tiempo de recepción y almacenamiento en comparación con las prácticas de registro manual y de lectura de códigos de barras.

Preparación de pedidos y Envío

La verificación de órdenes antes de su envío elimina la escasez y la sobresaturación; estos dos elementos pueden generar costosos ajustes e imprecisiones en el inventario. La recogida de cajas es el momento en que se produce un mayor número de errores (normalmente, entre un dos y un cuatro por ciento del volumen total de envío de cajas); el resultado se traduce en el envío no documentado de más artículos de los debidos (y que produce pérdida de stock), selecciones erróneas de productos (que suelen dejarse en la tienda en vez de ser devueltos) o en la selección de cantidades incorrectas (y que provoca la falta de mercancías). La tecnología RFID mejora la precisión en la selección de las mercancías y automatiza el laborioso proceso de verificación de los envíos con una interrupción mínima de los procesos ya existentes; el resultado es un ahorro de hasta 30 céntimos por caja.

Las operaciones RFID móviles evitan los errores en la selección de mercancías leyendo automáticamente los artículos recogidos y documentando la identificación de cada una de las cajas. Con el uso de una conexión LAN inalámbrica entre el terminal montado en la carretilla y el servidor central, los datos de la etiqueta se utilizan para confirmar que el artículo seleccionado corresponde al pedido. De esta manera, los problemas se pueden identificar y resolver en el momento en que se producen, en vez de ser corregidos a posteriori en el punto de inspección o, lo que es peor, en la puerta de expedición. Mediante el uso de etiquetas SSCC (Serialized Shipping Container Code), las unidades de envío se pueden identificar de manera exclusiva y asociarse a un camión y a un cliente específico. También se pueden etiquetar las zonas de organización para realizar la verificación de la correcta colocación de palés y contenedores. Por último, puede etiquetarse tanto la puerta de expedición como el remolque y verificar así que la carga se dirige al vehículo adecuado. Estas aplicaciones no sólo reducen las deudas incobrables a causa de la pérdida de inventario, sino que también incrementan las “órdenes perfectas” y reducen los costes asociados a las penalizaciones, a la investigación por los conflictos entre envío y factura y a los ajustes en las facturas, que tienen un coste muy elevado cada vez que se producen.

Finalmente, con el empleo de la tecnología EDI de intercambio electrónico de datos y el uso de avisos de embarque por adelantado se garantiza que la parte receptora está informada y pre-parada para una comprobación rápida y limitada de la mercancía entregada, además de la puntualidad del personal responsable de la entrega en su próxima parada.

Movilidad versus optimización

El sistema RFID debe diseñarse específicamente en función de las necesidades del operario de la carretilla y del entorno de utilización, de modo que garantice la seguridad, la comodidad y la fiabilidad de las operaciones. Cada uno de los componentes debe tener la robustez suficiente para soportar los golpes, vibraciones, baches y limpieza asociados a las carretillas, sin que la visión del operario ni el acceso a los controles se vean perjudicados. Además de proporcionar funciones fiables de lectura/escritura RFID, los sistemas incorporados en carretillas deben estar fuertemente integrados con el terminal móvil y demás componentes del vehículo, así como con los protocolos de seguridad y la red inalámbrica de la empresa. Es necesario tener en cuenta estas consideraciones específicas para cada componente si se desea operar con tecnología RFID en carretilla con seguridad, fiabilidad y buenas prestaciones.

Antena – Las antenas RFID se suelen montar en la protección posterior de las carretillas; de esta manera se encuentran muy cerca de las etiquetas de los palés, cajas o estanterías. Lo más adecuado es que la antena encaje en el perfil de la protección posterior, para que no intercepte la visión del operario ni salga de la carcasa de protección, ya que si lo hace es más probable que sufra algún daño. La antena debe ser lo suficientemente flexible como para colocarse en varios puntos, para que las operaciones de lectura y grabación de datos se puedan adaptar al entorno de uso concreto. Los cables de la antena deben estar protegidos para evitar que se enreden y sufran daños.

Controles – El operario de la carretilla debe poder utilizar y acceder con facilidad a los controles del sistema RFID sin abandonar el asiento ni apartar la vista de la tarea que esté realizando. Si los operarios suelen llevar guantes, analice si este aspecto dificulta el manejo de los controles. Los indicadores LED y los tonos audibles de alertas y confirmaciones deben ser claros y adecuados a las condiciones ruidosas de las carretillas.

Ordenadores portátiles – El terminal móvil empleado con el sistema RFID tiene los mismos requisitos que los ordenadores habituales en las carretillas: resistencia a las vibraciones, choques y suciedad; una pantalla de fácil lectura que se puede montar donde convenga; resistencia a la condensación y a los cambios de temperatura si se utiliza para el almacenamiento en frío o en operaciones de gran calor o humedad; soporte de la red LAN inalámbrica de la empresa y de los protocolos de seguridad; puertos de interfaz, incluido Bluetooth si se desea (Bluetooth y RFID se pueden utilizar simultáneamente); robustez y fiabilidad; etc. El terminal también debe minimizar la obstrucción de la visión del usuario y ser compatible con funciones avanzadas como el reconocimiento de voz para dar mensajes en tiempo real, incluso si el usuario se ha bajado de la carretilla para recoger cajas.

SISTEMAS RFID DE INTERMEC PARA CARRETILLAS

Intermec sigue apostando por su liderazgo en tecnología RFID y ha creado un sistema de carretillas elevadoras con los mejores componentes para un desempeño seguro, fiable y de altas prestaciones. Incluye módulos y ensamblajes para antenas RFID creados específicamente para su uso en carretillas elevadoras, con terminales a color para montaje en las carretillas y uso industrial, conectividad 802.11b/g y seguridad certificada por Cisco Systems, además de funciones exclusivas para el seguimiento de la ubicación de las carretillas que mejoran la utilización de activos.

Hasta ahora, casi todas las instalaciones de carretillas con tecnología RFID implicaban complejas modificaciones de los equipos, costaban muchísimo dinero y conllevaban un día entero de trabajo de ingeniería para cortar, soldar y taladrar. Con el fin de reducir de manera drástica el tiempo y el coste de las instalaciones de carretillas con RFID, Intermec se ha asociado a Cascade Corporation para desarrollar conjuntamente un sistema de instalación de carretillas. Disponible desde finales de 2006, el sistema de instalación de carretillas consta de una protección adaptable junto a unas celdas para las antenas que permiten un montaje rápido y profesional de los dispositivos RFID en las carretillas. El hasta ahora complejo y largo proceso de modificación del equipo se reduce ya a un proceso de 20 minutos que no necesita más que una llave inglesa. Las instalaciones en grandes flotas se convertirán en tareas organizadas y económicas.

Para los terminales móviles existen los modelos Intermec CV60 y CV30, desarrollados específicamente para su uso en carretillas elevadoras. El modelo compacto CV30 tiene un montaje práctico en cualquier lugar, incluida la columna de dirección del vehículo, mientras que el modelo CV60 incorpora una pantalla más grande. Los dos modelos presentan una carcasa robusta, pantallas de color brillante, posibilidad de elegir diversos sistemas operativos (Microsoft® Windows CE, .NET o XP) y otras funciones interesantes. Los terminales pueden estar alimentados por la propia carretilla en vez de usar baterías y conservar los datos de las lecturas RFID si el vehículo se queda sin energía. Los modelos CV30 y CV60 ofrecen conectividad de red inalámbrica 802.11b/g con Cisco Compatible Extensions (CCX).

Cisco ofrece sus sistemas de red inalámbrica unificada y de aplicación de ubicación inalámbrica para integrarlos con el sistema RFID en las carretillas. El sistema de aplicación de ubicación inalámbrica ofrece el seguimiento de localización de los dispositivos en una red inalámbrica Cisco 802.11. El software de gestión de almacén utiliza después los datos de la ubicación para indicar los movimientos, supervisar el tiempo de inactividad y recopilar otros datos útiles para la seguridad, el control del rendimiento de los empleados, el mantenimiento y las aplicaciones de gestión de activos.

CONCLUSIÓN

Los sistemas RFID montados en carretillas constituyen un método flexible y económico de operar con la tecnología RFID. Siempre que los equipos RFID se creen a medida de las operaciones con las carretillas, ofrecerán un rendimiento y una escalabilidad fiables y a largo plazo que permitirán dar soporte a un mayor volumen de trabajo y nuevas aplicaciones. La infraestructura RFID integrada en carretillas ayuda a amortizar la inversión manteniendo a raya los gastos de implementación y proporciona una ruta de migración escalable y económica para afrontar las necesidades crecientes. Lo mejor de todo es que incrementa la productividad y la precisión al tiempo que reduce los costes laborales.

El ABC del RFID

La identificación por radiofrecuencia (RFID) es una de las tecnologías con mayor crecimiento y que más beneficios aportan a las empresas que la están adoptando. La adopción de la tecnología de captura automática de datos (ADC) ha experimentado recientemente un despegue espectacular gracias al establecimiento de estándares de base, a las exigencias de los gobiernos y de las grandes cadenas de distribución, al mayor desarrollo tecnológico y a los menores costes de implementación. La tecnología RFID aporta un gran valor a múltiples industrias y aplicaciones. Sin embargo, las percepciones erróneas sobre lo que es la RFID y lo que puede hacer generan obstáculos que desaniman a algunas empresas a sacar partido de ella.


Este estudio ofrece una visión global de la RFID, de la tecno-logía y de sus prestaciones, describe las frecuencias y tecnologías utilizadas habitualmente en las aplicaciones empresariales, identifica los principales estándares y presenta una serie de métodos para obtener un mayor beneficio, precisión, calidad y seguridad.

“RFID” hace referencia a un tipo de tecnología de intercambio inalámbrico de datos. La lectura y grabación de los datos se realiza a partir de un chip conectado a una antena que recibe señales de radiofrecuencia desde un dispositivo de lectura y grabación (denominado normalmente lector, codificador o inter-rogador). El intercambio de datos se produce automáticamente, sin que ningún operador tenga que intervenir para activar la lectura de RFID.

La tecnología RFID ofrece una serie de ventajas importantes en comparación con otras formas de captura de datos:

RFID permite monitorizar y capturar datos en entornos inadecuados para los operarios, ya que la lectura de las etiquetas no requiere ningún trabajo.

Esta tecnología permite realizar más de mil lecturas por segundo, ofreciendo una alta velocidad y una gran precisión.

Los datos de una etiqueta RFID se pueden modificar reiteradamente.

La tecnología RFID no necesita una línea directa de visión entre la etiqueta y el lector; esto la convierte en idónea para muchas aplicaciones en las que no se pueden utilizar códigos de barras.

Miles de empresas de múltiples sectores han explotado las ventajas de la identificación por radiofrecuencia para realizar operaciones que monitorizan procesos, proporcionan datos precisos en tiempo real, realizan el seguimiento de bienes e inventarios y reducen las necesidades de mano de obra.

La tecnología RFID se puede utilizar conjuntamente con sistemas de códigos de barras y redes inalámbricas.

CÓMO FUNCIONA LA TECNOLOGÍA RFID

Los sistemas RFID constan de etiquetas de RF o transponedores –un transponedor o transponder es un dispositivo que emite una señal identificable en respuesta a una interrogación. El término surge de la fusión de las palabras Transmitter (Transmisor) y Responder (Respondedor) –, lectores y software para procesar los datos. Los transponedores se suelen aplicar a los artículos y a menudo forman parte de una etiqueta adhesiva de código de barras. Estos transponedores también se pueden encapsular en envoltorios más duraderos, así como en tarjetas de identificación o pulseras. Los lectores pueden ser unidades autónomas desatendidas (por ejemplo, destinados al control de una puerta de expedición o una cinta transportadora), estar integrados en un terminal portátil para su uso en una carretilla elevadora o con la mano o incluso se pueden incorporar a impresoras de código de barras.

El lector envía una señal de radio que es recibida por todos los transponedores que trabajan en la misma frecuencia. Los transponedores reciben la señal a través de sus antenas y responden transmitiendo los datos que almacenan. El transponedor puede almacenar múltiples tipos de datos, como el número de serie, instrucciones de configuración, historial de actividad (por ejemplo, fecha del último mantenimiento, paso del transponedor por una ubicación concreta, etc.) o incluso la temperatura y otros datos proporcionados por sensores. El dispositivo de lectura/escritura recibe la señal del transponedor a través de su antena, la descodifica y transfiere los datos al sistema informático a través de una conexión de cable o inalámbrica.

Los apartados siguientes facilitan más información acerca de los transponedores, lectores, impresoras y rendimiento de la tecnología RFID.

Los transpondedores RFID constan de dos elementos básicos: un chip y una antena. El chip y la antena, montados, forman un ensamble.

Después, el ensamble se encapsula en otro material para formar el transpondedor o etiqueta final.

Hay diversos tipos de transpondedores para los diferentes entornos de trabajo. Por ejemplo, puede que los transponde-dores adecuados para las cajas de cartón que contengan artí-culos de plástico no sean los más idóneos para palés de madera, contenedores metálicos o vidrio. Los transpondedores pueden ser tan diminutos como un grano de arroz o tener el tamaño de un ladrillo, o ser lo suficientemente delgados y flexibles como para caber dentro de una etiqueta adhesiva. Las prestaciones de los transpondedores también varía enormemente, en aspec-tos como la capacidad de lectura y escritura, la memoria y los requisitos eléctricos.

Las etiquetas de papel delgado conocidas como “etiquetas inteligentes” suelen emplearse en aplicaciones de un solo uso, como en el caso de la identificación de cajas y palés. La impre-sora y los codificadores producen etiquetas inteligentes según las necesidades, codificando el transpondedor al tiempo que imprimen texto o un código de barras en la etiqueta externa. Las etiquetas inteligentes satisfacen la mayoría de los requisitos de etiquetado RFID para cajas y palés.

La duración de las etiquetas RFID también varía en función de la aplicación y el entorno. Los transpondedores utilizados para la identificación permanente se pueden encapsular de modo que soporten temperaturas extremas, humedad, ácidos y disolven-tes, pintura, grasa y otros elementos que dañan al texto, a los códigos de barras y a otras tecnologías de identificación óptica. Las etiquetas RFID se pueden reutilizar y adecuar para una iden-tificación permanente; el resultado es una ventaja en el coste total de propiedad sobre las etiquetas de códigos de barras y otros métodos de identificación desechables o no permanentes.

Las etiquetas RFID pueden ser de sólo lectura o de lectura/escritura; esta última opción es el estándar. Las etiquetas de sólo lectura se programan en origen con un número de serie y otros datos inalterables. Los datos de las etiquetas de lectura/escritura se pueden leer y/o escribir miles de veces. Las etique-tas de lectura/escritura suelen estar particionadas en un área segura de sólo lectura definida por el usuario, que incluye un número de identificación exclusivo y una parte grabable de memoria que los usuarios pueden escribir siempre que quieran. De esta manera, el usuario puede codificar de modo permanente un número identificativo del palé en la memoria de sólo lectura y utilizar posteriormente las secciones de lectura/escritura para registrar los artículos cargados en el palé. Después, una vez descargado el palé, la sección grabable se puede borrar y reutilizar. Para obtener más información acerca de las aplicacio-nes y la tecnología de lectura/escritura, consulte el documento técnico de Intermec The Write Stuff: Understanding the Value of Read/Write Functionality.

Los transpondedores también se clasifican en pasivos, semi-pasivos o activos. Los transpondedores pasivos, sin duda los más comunes, reciben la energía de transmisión del lector. Todas las etiquetas inteligentes RFID son pasivas. Los transpondedo-res activos incluyen una batería para alimentar las transmisio-nes, lo que también proporciona un mayor alcance. Por esto los transpondedores activos son más grandes y más caros que los pasivos. Los transpondedores semi-pasivos se comunican del mismo modo que los transpondedores pasivos, aunque también incorporan una batería. Su alcance se encuentra entre el pasivo y el activo y, aunque sus baterías son de larga duración, su tamaño es comparable al de los transpondedores pasivos.

Los dispositivos RFID tienen una gran flexibilidad para su ubicación ya que, a diferencia de los lectores de códigos de barras, no se necesita una línea de visión directa y los alcances de lectura pueden ser muy amplios. Los lectores, por ejemplo, se pueden instalar bajo el suelo y montar en el techo. Además, la banda de frecuencia ultra alta (UHF) utilizada en la mayoría de sistemas RFID comerciales pueden proporcionar un alcance de lectura superior a 10 metros. Los lectores portátiles se pueden integrar con terminales portátiles o impresoras de etiquetas inteligentes; también se pueden montar en vehículos (por ejemplo, carretillas elevadoras).

Asimismo, los sistemas RFID pueden funcionar simultáneamen-te con redes inalámbricas y suelen integrarse con redes WLAN para intercambiar datos con los sistemas de los servidores centrales, ya que estas redes no causan interferencias con los sistemas RFID. Los antiguos equipos propietarios de redes inalámbricas de 915 MHz sí pueden causar interferencias con los sistemas RFID UHF, aunque actualmente el uso de estos dispositivos es muy limitado.

RENDIMIENTO DE LA TECNOLOGÍA RFID

Las características básicas descritas anteriormente se aplican a todas las tecnologías RFID. Los sistemas RFID varían en función del alcance y la frecuencia utilizados, de la memoria del chip, de la seguridad, del tipo de datos capturados y de otras caracterís-ticas. Entender correctamente estas variables es básico para conocer el rendimiento de la tecnología RFID y el modo de apli-carla a las operaciones. En los apartados siguientes hay una breve descripción de las características más importantes de la tecnología RFID.

Frecuencia

La frecuencia es el factor principal que determina el alcance de la RFID, la inmunidad frente a las interferencias y otros pará-metros del rendimiento. La mayor parte de los sistemas RFID en el mercado operan en la banda UHF, entre 859 y 960 MHz, o en la alta frecuencia (HF), a 13,56 MHz. Otras frecuencias RFID habituales son la de 125 KHz (una frecuencia de corto alcance que se suele utilizar para la identificación de vehículos), y las de 430 MHz y 2,45 GHz, usadas ambas en la identificación de largo alcance, generalmente con transpondedores caros y alimentados con batería. La banda UHF se utiliza más en aplicaciones de cadena de suministros y de automatización industrial. El cono-cido estándar Gen 2 de EPCglobal (del que se hablará más tarde) es una tecnología UHF.

Alcance

El alcance de lectura de un sistema RFID (la distancia al trans-pondedor a la que debe estar la antena del lector para leer los datos almacenados en el chip del transpondedor) varía de unos cuantos centímetros a decenas de metros, en función de la fre-cuencia utilizada, de la potencia y de la sensibilidad direccional de la antena. La tecnología HF se utiliza en las aplicaciones de corto alcance, ya que el alcance máximo de lectura es de unos tres metros. La tecnología UHF proporciona un alcance de lec-tura de 20 metros o más. El alcance también depende enorme-mente del entorno físico inmediato; la presencia de metales y líquidos puede causar interferencias que afecten al desempeño del alcance y de la lectura/escritura. Así, es posible que varios sistemas de la misma instalación funcionen con alcances distintos, según el entorno más cercano y la posición de la antena. En los transpondedores de lectura/escritura, el alcance de lectura suele superar al alcance de escritura.

Seguridad

Los chips RFID son extremadamente difíciles de falsificar. Un pirata informático necesitaría conocimientos especializados de ingeniería inalámbrica, de algoritmos de codificación y de técnicas de cifrado. Además, se pueden aplicar distintos niveles de seguridad a los datos del transpondedor, haciendo que los datos sean legibles en algunos puntos de la cadena de suministros pero no en otros. Algunos estándares RFID incluyen ele-mentos de seguridad adicional. Debido a esta seguridad innata, la agencia americana de alimentación y medicamentos (FDA) ha alentado el uso de la tecnología RFID para evitar las falsificaciones farmacéuticas. Gracias a ello, los fabricantes de medi-camentos han empezado a explotar la relativa invulnerabilidad de la tecnología RFID, al igual que los fabricantes de componen-tes electrónicos, artículos textiles, etc.

Estándares

En los primeros días de la RFID, existía la percepción errónea de que se trataba de una tecnología propietaria que carecía de estándares. Actualmente hay numerosos estándares que garantizan la diversidad de frecuencias y aplicaciones. Por ejemplo, existen estándares RFID para la gestión de artículos, contenedores logísticos, tarjetas de pago, identificación de animales, identificación de ruedas y neumáticos y muchos otros usos. La Organización Internacional de Estándares (ISO) y EPCglobal Inc. son dos de las organizaciones de estándares más importantes para la cadena de suministros. Muchos están-dares nacionales e industriales se basan en estándares ISO o EPCglobal, como por ejemplo el estándar ANSI MH10.8.4 de EE.UU. para la identificación de contenedores retornables (según una especificación ISO).

Por definición, los estándares ISO se pueden utilizar en cualquier lugar del mundo y funcionan como normativa nacional en muchos países. El estándar EPCglobal UHF Generation 2 (EPC Gen 2) ha sido remitido a la organización ISO y se espera que forme parte de la serie de estándares ISO-18000.

El estándar Gen 2 se creó con el objetivo de facilitar el uso de los números de Código de Producto Electrónico (Electronic Product Code™, EPC), que permiten identificar de modo exclusivo objetos como palés, cajas o productos individuales. Los estándares EPC proporcionan las especificaciones técnicas de RFID y un sistema de numeración para la identificación única e inequívoca de los artículos. Gen 2 y otros estándares EPC son administrados por EPCglobal, una organización filial de GS1 (la misma organización sin ánimo de lucro que emite números UPC y gestiona el sistema EAN.UCC). Muchos fabricantes, minoristas, empresas, organizaciones del sector público y asociaciones industriales han adoptado o validado los estándares EPC, en especial el Gen 2.


USO DE LA TECNOLOGÍA RFID

La tecnología RFID es una opción válida en los casos en que no resulta práctico o es imposible utilizar otras tecnologías o tareas manuales para capturar datos. RFID funciona en entornos en los que factores como la línea de visión indirecta, los requisitos de lectura de alta velocidad, la temperatura extrema y la exposición a gases y elementos químicos impiden el uso de otros métodos de captura de datos. La tecnología RFID aporta un elemento de comodidad en innumerables tareas habituales. Los consumidores suelen utilizar la identificación por radiofrecuencia para abrir las puertas de los vehículos a distancia, para registrar de un modo rápido la entrada y salida de libros en las bibliotecas o para acelerar las transacciones pasando un dispositivo de autenticación en las estaciones de servicio. Las empresas confían en la tecnología RFID para ubicar y realizar el seguimiento de miles de bienes, envíos y artículos de inventario, de una forma segura.

Además, la tecnología RFID tiene un gran potencial aún no explotado, especialmente si se integra con otras tecnologías y aplicaciones de software. Imagine un sensor de temperatura o de choque integrado en un transpondedor RFID que permita emitir avisos automáticos en situaciones de cambio que puedan dañar o estropear los productos. La tecnología RFID y los sistemas de redes inalámbricas se pueden integrar y ofrecer opciones de monitorización a tiempo completo y a gran escala. Los movimientos de inventario en las ubicaciones monitorizadas pueden, por ejemplo, activar automáticamente una petición de reposición de artículos o contactar con los responsables de seguridad si un artículo es trasladado por personal no autorizado. Estas aplicaciones ya se están utilizando, al igual que otros novedosos sistemas que aumentan la comodidad y la eficiencia en los ámbitos de las transacciones de los consumidores, de la sanidad, de la identificación personal, de la fabricación, de la logística, de la gestión de activos y de muchas otras operaciones